Carbon

Алан-э-Дейл       06.06.2022 г.

Достоинства и недостатки материала

Спиннинг, изготовленный из карбона, обладает всеми показателями качества данного материала.

Преимуществами карбоновых удилищ являются:

  • легкость;
  • повышенная чувствительность;
  • высокая эффективность.

Рыболов, который применяет карбоновый спиннинг, чувствует даже небольшое движение приманки и может определить осторожную поклевку. Спиннинг отличается высокой упругостью и сбалансированностью, что позволяет осуществлять дальний заброс лески и выдерживать сопротивление крупной рыбы.

Недостатками карбоновых удочек являются:

  • хрупкость;
  • высокая стоимость;
  • необходимость использования кофров для перевозки спиннинга.

Часто рыбаку приходится сравнивать стекловолокно, стеклопластик, фибергласс — что лучше для спиннинга. Опытные рыболовы выбирают из материалов наилучший — композит из углеродных нитей, т. е. карбон.

Таким образом, можно сделать вывод, что при должном уходе углепластиковые удочки являются удобными, надежными и долговечными. В конце рыбалки надо очищать удилища от загрязнений, что продлит срок их эксплуатации.

Наиболее популярны карбоновые спиннинги штекерного вида. Они лучше телескопических по всем характеристикам. Поскольку телескопические карбоновые удочки состоят из нескольких колен, каждое звено увеличивает вес и уменьшает чувствительность снасти.

Единственным достоинством телескопической удочки является ее компактность в сложенном виде, что удобно при перевозке. Тем не менее телескопическое удилище из карбона намного легче и чувствительнее телескопических удочек, изготовленных из прочих материалов.

Что собой представляют карбоновые спиннинги

Карбоновые спиннинги изготовлены из композитного материала, который состоит из углеродных нитей, находящихся в оболочке из смол. Эти нити обладают высокой прочностью. Для изготовления удилища из карбона применяют ткань из углеродных нитей, находящихся под некоторым углом друг к другу. Эта ткань обладает высокой жесткостью и легкостью.

Параметры спиннингов из углепластика различаются в зависимости от модульности графита и особенностей изготовления. В состав материала производители добавляют смолы, от качества которых зависит чувствительность, строй удилищ. Так, удочки с быстрым строем содержат меньшее количество смол, а спиннинги с медленным строем — большее их число.

Если сравнивать удочки углепластиковые — какая лучше, сказать сложно, это решает рыболов. Карбоновые спиннинги из хорошего углеволокна бывают цельными, телескопическими и штекерными. От способа распределения пропускных колец зависит наибольшая нагрузка, которую выдерживает спиннинг и дальность заброса наживки. Спиннинги выпускаются с рукоятками различных форм, изготовленных из разных материалов. Углепластиковые удилища оснащаются катушкодержателями, которые имеют свои особенности конструкции.

Техника выполнения процедуры

Существуют стандартные этапы, которые всегда выполняются в процессе карбонового пилинга:

  1. подготовительный этап, заключающийся в очищении и дезинфекции лица. Осуществляется подготовка кожи, посредством нанесения на нее лосьона (без спирта в составе). Производится удаление остатков косметических средств и возможных загрязнений. После используется препарат, устраняющий микробы;

  2. проводится тестирование на наличие аллергии. Небольшое количество пилингующего состава наносят на участок с тонкой кожей — запястье, локтевой сгиб. Если после определенного времени реакция не наступает, начинается сама процедура;

  3. лицо очищается от антимикробного средства. На поверхность кожи наносится диоксид. Наногель с углеродом имеет темный оттенок, который затем становится бесцветным под воздействием лазера. Его задача — снять воспаления. Вещество оставляется на коже до подсыхания пленки;

  4. исходя из свойств и плотности кожи, настраивается интенсивность и температура лазера. Пациенту выдаются очки для защиты. Все участки кожи постепенно прогреваются. Частички вещества, нанесенного на кожу, взрываются при выпаривании. Самый важный и ответственный этап. Задача косметолога — слегка нагревать клетки для удаления омертвевших клеток, не обжигая кожу. В случае наличия морщинок и пигментных пятен, температуру лазера повышают. Нагрев внутренних тканей стимулирует выравнивание кожи, посредством выработки гиалуроновой кислоты, которая затем заполняет неровности на эпидермисе. Прогревание длиться около пятнадцати минут;

  5. когда обработка лазером завершена, лицо очищается от смеси. На кожу наносят успокаивающую маску. 

Общая продолжительность процедуры — не более получаса. 

Появление неприятных ощущений или жжения возможно в случае, если температура на аппарате выставлена не верно. Также такой эффект возможен при неверной глубине импульса. При этом ощущение тепла в процессе процедуры — нормальное явление. 

Секреты производства

Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

Чаще всего углепластик поступает на завод в виде листов, пропитанных смолой. Реже — как катушки ниток;
Материал режется на части, соответствующие деталям велосипеда

Однако уже здесь производители берут во внимание тот факт, что при наложении слоев, волокна должны «смотреть» в разные стороны для большей надежности. Поэтому полоски углеводорода не всегда идеально подходят под предполагаемую форму;
Затем происходит непосредственное создание чуда

Карбон нагревают и как бы лепят с его помощью раму велосипеда. Этот процесс требует предельного внимания и сосредоточенности;
Переходим к «горяченькому». Все детали фиксируются и укладываются на специальную форму. Пункт назначения: печь!;
После нескольких часов томления, карбоновая рама достается, и ей дают остыть. На этом же этапе проверяют все стыки, неровности и недочеты;
Теперь можно и шлифовкой заняться. Все основание будущего байка зачистят и покрасят;
Рама готова!

Изготовление деталей из карбона методом препрегов

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

  • полимеризацию компаунда,
  • вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
  • высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются.

Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Как клеить карбоновую пленку

Изменить внешность транспорта может любой автомобилист, но не все знают, как правильно клеить карбоновую пленку. Чтобы не испортить кузов и купленный материал, следует подробно изучить принцип оклейки.

Опытные специалисты применяют два основных способа оклейки:

  1. Мокрый;
  2. Сухой.

Оба метода весьма практичны и помогают нанести качественное покрытие достаточно быстро. При этом уровень адгезии практически идентичен.

Как клеить любую карбоновую пленку мокрым способом?

Принцип поклейки заключается в применении мыльной воды.

Первое, что требуется сделать – зачистить поверхность и затем тщательно обезжирить ее. После нужно отмерить нужное количество винила и отрезать кусок, достаточный для поклейки одной детали кузова.

Следующий этап – нанесение воды на материал и отделение винила от бумаги. Также потребуется смочить и клеевую сторону.

После процесса смачивания нужно аккуратно приложить изделие к поверхности кузова. Как правильно клеить своими руками на данном этапе? При помощи шпателя! Он помогает плавно и равномерно выдавливать воду и воздух из карбона. Самое главное – начинать движение от центра оклеиваемой детали к краям.

В результате должна получиться идеально гладкая поверхность без вздутий. Для просушивания можно использовать бытовой фен. После – снова работа шпателем.

Если на определенном участке образовались изогнутости – без праймера для карбоновой пленки не обойтись.

В конце все лишние отрезки винила удаляются.

Сухой метод

Данный подход нельзя назвать простым. Зачастую его не выполняют дома, а обращаются за помощью в специальные сервисы. Сотрудники таких центров располагают всем необходимым оборудованием для оклейки кузова в кратчайшие сроки.

Как клеить пленку карбон сухим способом? Основное условие – сухое помещение, в котором температура постоянно держится на отметке выше +20°.

Второе условие – авто должно быть зачищено от всех возможных дефектов:

  • Царапин;
  • Ржавчины;
  • Масла.

Интересно!

Наиболее высокий уровень адгезии наблюдается при оклейке транспорта, который недавно был перекрашен.

Как быстро наклеить карбоновую пленку на авто своими руками? Нужно просто соблюдать те же принципы, что и при профессиональной оклейке, только обзавестись несколькими приспособлениями:

  1. Фен строительный. Он стоит недорого и позволит значительно сэкономить время. Чтобы не тратиться на покупку нового фена, можно попросить инструмент у знакомых.
  2. Нож. Применять обычный или канцелярский тип ножа нельзя! Требуется специальный образец, рассчитанный на работу с винилом.

Как наклеить сухим методом карбоновую пленку на авто? Этапы практически те же, что и во время применения мыльного раствора. Кузов очищается и обезжиривается. После этого карбон следует отделить от картонки и приложить к кузову. Разглаживают материал шпателем, удаляя воздух наружу.

Основной этап – применение фена. Когда поток горячего воздуха направляется на карбоновый слой, в действие вступает клей. Он прочно и надежно закрепляет изделие на поверхности ЛКП.

Классификация и виды углеродных волокон

Если ориентироваться на прочность и конечную температуру термообработки, углеродные волокна могут быть разделены на следующие категории:

На основе свойств углеродные волокна могут быть сгруппированы в:Сверхпрочное волокно, типа UHM (коэффициент >450Гпа)Прочное волокно, типа HM (коэффициент между 350—450Гпа)Волокно средней прочности, типа IM (коэффициент между 200—350Гпа)Прочное на разрыв волокно, типа HT (модуль<100Гпа прочность на разрыв> 3.0Гпa)Волокно с высокой прочностью ( коэффициент растяжения> 4.5 Гпа)

На основе волоконных материалов, углеродные волокна подразделяются на:

Углеродные волокна на основе полиакрилонитрилаУглеродное волокно из каменноугольных и нефтяных пековУглеродные волокна на основе мезофазыНа основе вискозных штапельных волоконУглеродные волокна с добавлением вискозного шелкаАктивированные сорбирующие ткани

На основе температуры термообработки, углеродные волокна, подразделяются на:

Тип—1, используются при высокой термической обработки (НТТ), где необхожимая температура— 2000 ° C.Тип—2, эти углеродные волокна поддаются средней  термообработки (IHT), где температура термообработки должна быть около или чуть выше 1500 ° C.Тип—3, данный тип углеродных волокон используется при низкой термообработки, где температура не превышает 1000° C.

Углеродное волокно-производство

Столь высокую стоимость углеродного волокна обуславливает сложность и энергоемкость процесса его получения.  Смысл процесса состоит в поэтапной чистке углеродосодержащих нитей от ненужных атомов, оставляя в конце процесса до 99% углерода в объеме нити.

УВ получают путем термического разложения (пиролизом) исходных нитей: гидратоцеллюлозных, полиакрилонитрильных (ПАН). Так же нефтяных или каменноугольных пеков. В настоящее время, промышленное значение имеет производство УВ на базе вискозы или ПАН.

Процесс получения УВ на основе ПАН

Следует заметить, что химический состав и структура УВ зависит от состава исходного сырья.

В первую очередь, полиакриловые жгуты подвергают окислению, проводя термическую обработку на воздухе при температуре около 200 °С.

Окисленный ПАН так же представляет интерес в некоторых сферах производства как термостойкий и трудно горючий материал.

После окисления, полотно проходит через печи карбонизации (около 1500 °С) и графитизации (около 3000 °С). На этой стадии удаляются остатки водорода и гетероатомов, происходит образование двойных связей между атомами углерода. Процессы карбонизации и графитизации проводятся в инертной среде.

В завершении процесса карбонизации (в некоторых случаях стадия графитизации может исключаться) жгут имеет готовый химический состав и структуру, но проходит еще ряд этапов для повешения адгезии с матрицей:

— обработка поверхности. Поверхность карбонового полотна вследствие данной реакции становится «шероховатой». Обнажая атомы углерода и создавая свободные функциональные группы способные к ионному обмену.

— нанесение ПАВ (поверхностно активное вещество). Оно же, так называемое аппретирование. В качестве аппрета чаще наносятся эпоксидные смолы без отвердителя. Аппрет защищает от истирания в процессе хранения, транспортировки и текстильной переработки. Вытесняет из пор влагу и воздух.

Этап сушки после нанесения аппрета является завершающим этапом, после которого жгуты наматываются на бобины  (обычно массой до 8 кг).

Особенности монтажа экструзионного пенополистирола компании Технониколь

Для утепления фундамента оптимальный вариант плиты CARBON DRAIN. С внешней стороны материала имеются бороздки для стекания воды. Теплоизоляция крепится на слой битумной мастики, не имеющей в составе растворителей. До уровня земли утеплитель не нуждается в покрытии, но цокольный этаж потребует нанесения декоративного слоя штукатурки.

Монтаж изоляционных плит на стены здания происходит при помощи клея, наносимого точечно или полосами. Дополнительную фиксацию обеспечивают тарельчатые пластиковые дюбеля. Их берется 4-5 штук на плиту. Укладывание листов изоляции выполняется в шахматном порядке, швы задуваются пеной. Утеплитель требует защиты слоем штукатурки. Для прочной адгезии под раствор крепится армирующая сетка.

Утепление пола изделиями CARBON ECO особенно актуально для первого этажа здания. Укладывание плит производится после создания песчано-щебневой отсыпки и покрытия ее слоем гидроизоляции. Материал в области стыков проклеивается скотчем или полностью накрывается полиэтиленом. Эта процедура предотвращает попадание цементного раствора между листами XPS. Сверху теплоизоляции крепят в два слоя гипсокартон или выполняют бетонную стяжку под финишное покрытие. При монтаже «теплого пола» греющий кабель раскладывается на плитах утеплителя, и заливается цементным раствором.

Теплоизоляция плоской кровли плитами Карбон начинается с предварительного наплавления гидроизоляции. Плиты укладываются на рулонное полотно с разбежкой швов. Сверху материал накрывается балластом, например, гравием.

Вес

Вес это то, что волнует многих байкеров. Даже если вы не маньяк облегчения, наличие более легкого велосипеда может улучшить впечатление от езды, упрощая езду в подъем, ускорение и маневрирование. Можно производить очень легкие и эффективные велосипеды как из алюминия, так и из карбона, но карбон общепризнанный лидер в этой области. Карбоновая рама почти всегда будет легче алюминиевого эквивалента, т.к. в соотношении прочности к  весу, мало материалов могут приблизиться к углеродному волокну.  

Но карбон бывает разным. Сорта с низким содержанием углеродного волокна содержит больше наполнителей, что снижает стоимость, но увеличивает вес. Такая рама вполне может весить больше, чем алюминиевая высокого класса. З дешевої рибки погана юшка. Тем не менее для самых легких рам карбон — лучший вариант. Многие крупные производители в настоящее время производят карбоновые шоссейники весящие менее 7 кг и кросскантрийники менее 9 кг. Эти супербайки легко доступны. Если у вас есть деньги конечно.

Сверхлегкие карбоновые велосипеды — это круто, но вряд ли средний пользователь сможет извлечь из них реальную пользу. Большинство байкеров только за счет похудения могут получить такой же или даже больший прирост производительности за гораздо меньшие деньги. К тому же большинство велосипедистов, вероятно, даже не заметят разницу в весе между велосипедами с алюминиевой и карбоновой рамами и одинаковым оборудованием, т.к. она составляет примерно полкило-килограмм. Только когда вы начинаете достигать высших эшелонов спорта в качестве высококонкурентного гонщика с тонко настроенным телом, преимущества сверхлегкого карбона могут действительно дать вам преимущество.

Стоит также отметить, что рама вносит только часть общего веса. Компоненты составляют другую половину уравнения. Карбоновая рама с компонентами начального уровня может весить столько же или больше, чем хорошая алюминиевая рама с высококлассными компонентами. Колеса, в частности, будут иметь огромное значение для веса и ходовых качеств велосипеда.

Итог: 

  • С правильными компонентами алюминиевые рамы все еще конкурентоспособно легкие.
  • Если вы ищете максимальную легкость, карбон вне конкуренции. 
  • Легкость недешева и она  имеет значение только для тех, кто соревнуется на высоком уровне. Или просто хочет лучшее за любые деньги.

Карбон или пленка?

В действительности карбоновая пленка не состоит из карбона. На самом деле это виниловая пленка, которая по своей визуализации очень похожа, а может быть и полностью имитирует настоящий карбон. Имитация проходит как по внешнему виду, так и по внутренней фактуре.

Карбоновые пленки в несколько раз дешевле самого карбона и основная их задача это защитить кузов и другие части автомобиля от внешних повреждений и коррозии.

Она не выдерживает огромных нагрузок, как карбон, но этого и не надо.

Карбон.

Сейчас на рынке огромное количество карбоновой пленки с различными дизайнерскими решениями. Помимо карбоновой пленки в 2D формате, уже появилась карбоновая пленка в формате 3D.

С помощью карбоновой пленки вы сможете не только улучшить защитные свойства своего автомобиля, в частности кузова, но и полностью преобразовать свой автомобиль.

Но, как клеить карбоновую пленку, спросите вы, насколько это сложный процесс.

Сам процесс клейки карбоновой пленки не сложный. Но первый раз, клеить самому карбон не рекомендуется, можете все испортить.

Если Вы клеите карбоновую пленку, где то внутри автомобиля, то это одно, а если хотите наклеить, к примеру, на капот, то это совсем другое.

Напроситесь к кому то в подмастерье, посмотрите, как делают это мастера. Потом можно и самому этим заняться.

К примеру, Вы хотите оклеить карбоновой пленкой капот автомобиля. Это наиболее простой вариант клейки.

Для этого убедитесь, что поверхность капота ровная, без сколов. Хорошо вымойте капот, если есть сильные вмятины, то придется их выровнять или зашпаклевать.

Рекомендую одну из лучших карбоновых пленок, которые присутствуют сейчас на рынке 3d Carlux Dime с микро каналами.

Оптимальная температура окружающей среды в ходе клейки карбоновой пленки от 18 до 22 градусов.

Итак, подбираем инструменты и материал:

  1. Самое главное карбоновая пленка 3d Carlux Dime с микро каналами (рекомендация, Вы можете взять другую пленку).
  2. Комбинированный ракель.
  3. Строительный фен.
  4. Микрофибровые тряпочки.
  5. Магниты для крепления карбоновой пленки к капоту.
  6. «Резиновая» тряпочка.
  7. Около одного литра в соотношении один к одному раствора воды с изопропиловым спиртом.
  8. Кисточка, фломастер, острые большие ножницы, праймер 94 3M.

Перед началом работ, комбинированный ракель обязательно должен быть обернут микрофибровой тряпочкой, это предотвратит появление царапин и полос на карбоновой пленке.

Итак, машина у нас вымыта, в помещении 20 градусов.

Что не так с посадками деревьев?

Лесовосстановление или облесение (выращивание леса там, где его никогда не было) для компаний самый понятный и простой в реализации способ компенсации углеродного следа. Но у этого метода есть свои недостатки.

Во-первых, лес очень долго растет. Чтобы дерево начало поглощать углекислый газ, должно пройти 15-20 лет, прежде чем оно вырастет из саженца во взрослое дерево. Во-вторых, деревья не так быстро поглощают CO2, то есть выполнить цели Парижского соглашения таким способом не получится. Средний показатель (сильно зависит от породы дерева) — около 4 т CO2 на 1 га леса в год. Например, рейс из Москвы в Сочи производит эмиссию углекислого газа в 13 т.

Отсюда вытекает другая проблема — необходимы огромные территории под посадки. Глава нефтегазового концерна Shell Бен ван Берден заявил о том, что нужно вырастить тропический лес размером с Бразилию, чтобы удержать потепление в пределах предписанных соглашением 1,5 °C, а это почти 6% от всей площади суши мира.

Самый важный вопрос состоит в том, можно ли считать высадки деревьев устойчивым лесоуправлением? «Чтобы деятельность считалась лесовосстановлением или облесением, участки должны быть переведены в лесной фонд, за ними должен быть контроль и учет. Компания должна нести полную ответственность за то, что происходит на территории. Если ты просто посадил деревья на пикнике, то это никакого отношения к поглощению углерода из атмосферы не имеет, это просто развлечение», — поясняет Юлкин из «КарбонЛаб».

Часто многие деревья просто не приживаются или умирают до того, как достигают зрелого возраста. В этом случае никакой компенсации выбросов не произойдет. Также необходимо понимать, что будет с деревом после его гибели, когда оно начнет выделять CO2 обратно. Если компания (или ответственный подрядчик) не следит и не контролирует свои посадки, а полагается на волю случая, то это скорее гринвошинг, а не компенсация.

Зеленая экономика

Гринвошинг — маскировка под экологичность: «Зеленый» подкаст РБК Тренды

Юлкин предлагает сначала проанализировать собственные технологии и понять, насколько они эффективны в устранении прямой эмиссии парниковых газов. Потом свести до минимума свои косвенные выбросы (Scope 3), а компенсировать лишь остаток. Вкладываться лучше в те проекты, которые гарантировано убирают источник парниковых газов, например, возобновляемая энергетика. «Лес — это не универсальный способ компенсировать выбросы, наоборот, один из самых сложных, хоть кажется самым доступным, но там много подводных камней» — говорит эксперт.

Можно ли сделать самостоятельно углепластик?

Если вы хотите, чтобы ваш салон был привлекательным, то можно прибегнуть к тюнингу. Для этого можно использовать карбон.

Из любого подручного материала, вам необходимо изготовить основание. В качестве подручного материала можно использовать пластик, ведь он хорошо держит форму. К сожалению, некоторые автолюбители не очень любят использовать этот материал, ведь если его резать, то он издает неприятный звук. Поэтому его можно заменить на:

Если вы использовали для основания гипс или например цемент, то после того как вы придадите форму (основание), необходимо дать ему высохнуть. Только после полного высыхания можно покрывать практически готовое изделие гелькоатом. Что это такое? Гелькоат – такое вещество, которое состоит из эпоксидной смолы.

Наносить вещества необходимо аккуратно, поэтому в период работы используйте кисточки, валики. Лучше всего вещество наносить при помощи специального распылительного аппарата.

Вы спросите, зачем наносить гелькоат на основу? По сути, такое вещество поможет защитить вашу основу, а также придать декоративный вид, ведь наносить его можно в разной цветовой гамме.

Снова вам необходимо подождать пока гелькоат полностью не высохнет. Теперь может приступить к обшивке. Сначала вам необходимо купить специальную ткань, конечно же, из углепластика. Затем ее разрезать и положить ткань на будущую деталь. После этого необходимо клеящую смесь.

Важно! Клеящая смесь должна состоять из затвердителя, а также из специальной смолы (полиморфная). Помните, делать все необходимо аккуратно, чтобы под карбоном не оставались пузырьки

Что делать если остались пузырьки? Если пузырьки останутся, то уровень надежности, конечно же, снизится в разы. Поэтому, не желательно их оставлять на поверхности. Если уж и получились пузырьки, то их необходимо выдавить. Выдавливать можно при помощи твердого предмета, например валик. Если делать все не спеша и аккуратно, то вам не придётся выполнять двойную работу.

Теперь давайте изготовим своими руками детали из карбона. Многих интересует вопрос, как долго будет доставать деталь? Мы сразу ответим на ваш вопрос. Все зависит от качества смолы и дополнительных составляющих. Если смола хорошего качества, то деталь будет застывать быстро, например, несколько часов. Если качество не очень, то вам придется подождать несколько суток.

После полного высыхания, возьмите ножницы или другой удобный для вас инструмент и извлеките его из формы. После этого на изделии могут быть остатки смолы, их необходимо аккуратно удалить.

Если вам необходимо сделать отверстия на детали, то сверлить начинайте снаружи

Важно, после того как вы просверлите нужное количество отверстий, вам необходимо все дырочки обработать гельканатом. После этого вы можете сами установить обшивку из карбона

Рекомендации по выбору смолы и приготовлению компаунда

При выборе смолы целесообразно ориентироваться на размеры, условия эксплуатации готового изделия и свой опыт.

1. «Медленные» смолы применяют для крупногабаритных изделий и если работы проводятся при высоких температурах, а также при малом опыте, чтобы успеть расправить все складки ткани и аккуратно выложить пропитанную смолой углеткань до момента начала полимеризации. Необходимо помнить, что повышение температуры ускоряет полимеризацию любого компаунда. Чем выше температура в помещении, тем медленнее должна быть смола. В холодном помещении можно использовать «быстрые» смолы.

2. Если готовое изделие будет эксплуатироваться на улице, необходимо выбирать смолы с уф-фильтрами и устойчивые к высоким температурам

То есть обязательно обращать внимание на рабочие технические характеристики. Можно при универсальной смоле использовать лаки с защитными свойствами

3. Качество затвердевшего компаунда определяется не только его техническими и потребительскими характеристиками, но и точностью дозировки и тщательностью перемешивания всех компонентов.

Потребительские характеристики готового изделия можно менять подбором отвердителей различных марок.

Попытки ускорить или замедлить время полимеризации самостоятельным изменением пропорций чреваты ухудшением характеристик готового компаунда. Увеличенная дозировка отвердителя ускорит затвердевание, но охрупчит готовое изделие, и прочность будет ниже. Если количество отвердителя меньше нормативного, смесь может вообще не затвердеть.

Перемешивать все компоненты смеси необходимо не меньше минуты.

4. Так как смола относится к термореактивным веществам, при полимеризации выделяется экзотермическое тепло. Проходит химическая реакция. И чем быстрее проходит реакция, тем больше выделяется тепла

Поэтому при работе необходимо соблюдать меры предосторожности: не касаться руками, не вдыхать пары горячей смолы, не использовать воспламеняемые материалы

Время, пока смесь остается в жидком состоянии, называется временем жизни. Промежуток времени от жидкого состояния до твердого — время гелеобразования. Промежуток времени от полного смешивания до полного затвердевания — время полимеризации.

В стадии начального затвердевания (материал упругий, а при нажатии ногтем остается след) может наноситься  следующий слой ткани и смолы, потому что в этот момент новый слой соединяется с предыдущим в одно целое, еще идет химическая реакция. Если упустить этот момент, в дальнейшем нанесение слоев возможно только при тщательной шлифовке и полировке поверхности. Соединение будет идти уже за счет капиллярного эффекта. Иначе может происходить расслаивание.

Извлекать готовое изделие можно только после полного затвердевания. Но окончательный набор прочности будет идти еще на протяжении месяца.

Таким образом, время гелеобразования необходимо знать, чтобы рассчитать время смешивания компаунда и нанесения слоев. А время полимеризации определяет выдержку и момент извлечения изделия из матрицы. Производители предлагают отвердители различных марок, которыми можно корректировать время полимеризации.

Чтобы не ошибиться при самостоятельном подборе всех компонетов смеси, лучше приобретать смолу и отвердитель в наборах, обращая внимание на время полимеризации готовой смеси

Противопоказания

Углеродная чистка не подойдет в следующих случаях:

  • присутствуют дерматологические заболевания, особенно в острой фазе;

  • при наличии витилиго;

  • имеются воспаленные участки;

  • есть нарушение целостности кожи — царапины, порезы, раны;

  • у пациента присутствует склонность к образованию келоидов и шрамов;

  • аллергия на активное вещество;

  • наличие инфекций — вирусных или грибковых;

  • повышена чувствительность к воздействию лазера;

  • если вы кормите грудью или беременны.

Помимо этого списка безусловных ограничений, есть еще и временные. Желательно не проводить карбоново-лазерные процедуры в период активного солнца — летом и поздней весной. Лучшее время — осень и зима. Это связано с тем, что раствор для пилинга содержит в составе фотосенсибилизирующее вещество, действие которого обостряется под ультрафиолетовыми лучами. 

Обзор ассортимента XPS CARBON от ТЕХНОНИКОЛЬ

Для создания теплоизоляции, оптимально соответствующей запросам потребителей, компания изготовила экструдированный пенополистирол нескольких видов.

  1. CARBON SOLID — плиты для транспортных развязок, кровли и фундамента. Материал обеспечивает прочное и жесткое основание, не поглощающее влагу. Плотность 50-60 кг/м3, прочность на сжатие 700 МПа.
  2. CARBON PROF — в процессе изготовления в пенополистирол добавлены наночастицы графита, которые придают материалу особую прочность и обеспечивают самую низкую теплопроводности среди модификаций Карбона. Утеплитель используется профессиональными строителями при изоляции кровли торговых центров и жилых комплексов. Материал применяется при монтаже фундамента и пола по грунту. Добавление маркировки RF означает обработку плит антипиренами, улучшающими пожарную безопасность.
  3. CARBON PROF SLOPE — набор плит, рассчитанных на создание уклона кровли от 1,7 до 8,3%. Использование утеплителя позволяет обеспечить сток воды и изменить ее направление около вентиляционных шахт и светильников. Клиновидные плиты исключают «мокрые» процессы под стяжку и ускоряют монтаж кровли.
  4. CARBON ECO — материал обеспечивает качественную теплоизоляцию и защиту от влаги и пара. Благодаря экологической чистоте он распространен в частном строительстве. Безопасность утеплителя подтверждена в лаборатории. При производстве экструзионный пенополистирол насыщается наноуглеродом, что придает плитам серебристый оттенок и дополнительную эффективность при изоляции объектов. Материал с маркировкой FAS имеет шероховатую поверхность, которая обеспечивает улучшенную адгезию со слоем штукатурки. Выемка по периметру плиты облегчает монтаж и исключает мостики холода. Добавка антипирена снижает возможность возгорания теплоизоляции. Этот тип утеплителя используется для фасадов коттеджей.

Продукция под маркой SP является специальной разработкой для конструкции под названием «шведская плита». Использование материала ECO SP позволяет ускорить монтаж и снизить теплопотери фундамента. Значительная толщина плит, составляющая 100 мм, дает возможность обеспечить качественное утепление основания и выровнять пол под финишное покрытие. Чтобы материал выдержал предполагаемую нагрузку, его прочность на сжатие составляет 400 кПа. XPS DRAIN — продукция Технониколь, созданная для изоляции фундамента. Плиты с нулевым водопоглощением используются для устройства дренажа и отвода грунтовых и дождевых вод.

Метод формования карбона с помощью давления (ручная прикатка)

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

  • углеполотно плотностью 200-300 г/м,
  • эпоксидная смола,
  • отвердитель,
  • жесткий валик и кисть.

В общих чертах процесс изготовления углепластика своими руками выглядит так:

  1. На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. 
  2. После его высыхания наносится тонкий слой смолы, на который прикатывается или прижимается углеткань, для выхода пузырьков воздуха.
  3. Затем наносится еще один слой смолы  для пропитки. Можно нанести несколько слоев ткани и смолы, в зависимости от требуемых параметров изделия.
  4. Смола может полимеризироваться на воздухе. Это происходит обычно в течение 5 дней. Можно поместить заготовку в термошкаф, нагретый до температуры 140 – 180 ◦С, что значительно ускорит процесс полимеризации.

Затем изделие извлекаем из формы, шлифуем, полируем, покрываем лаком, гелькоутом или красим.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. 

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Автор Ирина Химич

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.